Пассивная защита газопровода от коррозии

Согласно требованиям ГОСТ 9.602-89 подземные газопроводы защищают от почвенной коррозии и коррозии, вызываемой блуждающими токами, двумя способами: пассивным и активным. Пассивный способ защиты газопровода от коррозии заключается в изоляции газопровода от контакта с окружающим грунтом и ограничением проникания блуждающих токов в газопровод из окружающей среды.

Работы по нанесению изоляционных покрытий на трубы осуществляется в базовых условиях на механизированных линиях изоляции в соответствием с технологическим регламентом (или Технологической инструкцией), разработанным для каждого типа покрытия и согласованным с головной организацией. Качество покрытия труб должно соответствовать требованиям тех. условий на каждый вид покрытия.

Для пассивной защиты сооружении при подземной прокладке должны применяться покрытия полимерные (экструдированные из расплава, порошковые, оплавляемые на трубах, из липких изоляционных лент) и на основе битумных изоляционных мастик.

Защитные покрытия можно наносить в заводских, базовых или трассовых условиях.

Для защиты антикоррозионных покрытий от механических повреждений применяются оберточные материалы.

Антикоррозионные покрытия, используемые на газопроводах, должны иметь сертификат с указанием марки покрытия, партии, срока и схемы его нанесения (для труб, изолируемых в условиях трассы), предельной температуры эксплуатации. Эти данные необходимы для оценки изменения свойств покрытия в процессе эксплуатации и должны храниться в ЛПУМГ.

Используя только пассивный метод защиты газопровода от коррозии далеко не всегда достигается полная защита трубопровода от коррозии, поэтому одновременно с пассивной применяется и активная защита. 

Толщину защитных покрытий контролируют приборным мето­дом неразрушающего контроля с применением толщиномеров и дру­гих измерительных приборов:

  • для экструдированного полиэтилена и битумно-мастичных покрытий — в базовых и заводских условиях на каждой десятой тру­бе одной партии не менее чем в четырех точках по окружности трубы и в местах, вызывающих сомнения;
  • для битумно-мастичных покрытий — в трассовых условиях на 10% сварных стыков труб, изолируемых вручную, в тех же точках;
  • для битумно-мастичных покрытий на резервуарах — в одной точке на каждом квадратном метре поверхности, а в местах переги­бов изоляционных покрытий — через 1 м подлине окружности.

Толщину защитного покрытия из полимерных липких лент про­веряют при намотке ленты внешним осмотром по количеству слоев навиваемой ленты и ширине нахлеста ленты.

Требования по качеству изоляционных покрытий

Наименование

показателя

Норма покрытия

из экструди­рованного полиэтилена

комбинированного мастично ленточного

комбинированного

ленточно­

полиэтиленового

из полиэтиленовых липких лент

на основе битумных мастик

Толщина покрытия, мм, не менее, в зависимости от диаметра труб

d до 89 — 2,2

d от 57 до 820 — 4,0

d до 114-2,2

d от 57

до 426 мм — 1,8

d от 159 (вкл.) — 7,5; св. 159-9,0

d до 259 — 2,5

d до 259 - 2,5

d до 426 - 3,0

d до 530 — 3,0

d до 530 — 3,5

 

Адгезия к стальной поверхности трубы при 20 °С кгс/см2, не менее

3,5

1,5

2,0

1,5

5,0

Ударная прочность, Дж на 1 мм толщины покрытия

d до 57 — 3,5

4,0 (на всю тол­щину покрытия)

d до 57- 3,5

d до 273 - 4,0

d до 159-4,0

d от 76 до 159-4,25

 

d от 76 до 159 — 4,25

d от 325 до 530 — 6,0 на всю шири­ну покрытия

d от 176 до 530 — 6,0 на всю толщину покрытия

d от 219 до 530 — 5,0

 

d от 219 до 530 — 5,0

 

 

Величина напряжения при контроле сплош­ности на 1 мм покры­тия, кВ

5,0

5,0

5,0

5,0

4,0

Переходное электро­сопротивление на закон­ченном строительством газопроводе, Ом м2, не менее

1 • 105

1 105

1 105

5 104

МО4

Адгезию защитных покрытий и стали контролируют приборным методом с применением адгезимеров. Для мастичных битумных по­крытий допускается определение адгезии методом выреза треуголь­ника с углом 45° и отслаивания покрытия от вершины угла. Адгезия считается удовлетворительной, если при отслоении 50% мастики остается на металле. Адгезию покрытия из полиэтиленовых липких лент определяют через сутки после нанесения на трубы и стыки.

Сплошность покрытия труб в базовых и заводских условиях кон­тролируют по всей поверхности приборным методом неразруша­ющего контроля с помощью искрового дефектоскопа при напряжении 4,0 или 5,0 кВ на 1 мм толщины покрытия после процесса изоляции труб, а также на трассе после ремонта покрытий трубопроводов, изо­ляции стыков и резервуаров в соответствии с требованиями табл. 6.1.

Проверку защитного покрытия после присыпки газопровода на отсутствие внешних повреждений, вызывающих непосредственный электрический контакт между металлом трубопровода и грунтом, производят приборами в соответствии со специальной инструкцией, составленной применительно к схеме приборов. Дефектные места, а также повреждения защитного покрытия, выявленные во время проверки его качества, исправляют до окончательной засыпки га­зопровода. При этом обеспечиваются однотипность, монолитность защитного покрытия. После исправления отремонтированные мес­та подлежат вторичной проверке.

По окончании строительства защитное покрытие уложенных трубопроводов и резервуаров принимают представители заказчика с оформлением акта на скрытые работы. При сдаче защитного покры­тия газопровода по требованию представителя заказчика предъявляют: сертификаты (паспорта) на каждую партию материалов или результа­ты лабораторных испытаний материалов — данные лабораторных испытаний проб, взятых из котлов в процессе приготовления битум­ной мастики, журнал изоляционных работ; акт проверки качества защитного покрытия.

Наиболее прогрессивным покрытием для труб диаметром от 57 до 220 мм является покрытие из экструдированного полиэтилена, нанесенное на трубу по жесткому адгезиву.

Покрытие из полиэтиленовых липких лент отечественного и за­рубежного производства наносится на трубы диаметром от 45 до 530 мм. Структура покрытия весьма усиленного типа включает два слоя полиэтиленовой липкой ленты толщиной 0,63 мм, нанесенной по специальной битумно-полимерной грунтовке, и наружную оберт­ку из оберточной полиэтиленовой ленты с липким слоем.

Покрытие на основе битумных мастик должно состоять из не­скольких армированных слоев мастики, нанесенных на трубу по би­тумному праймеру (праймер — битумная грунтовка, изготовляемая из битума, растворенного в бензине; соотношение битума и бензина 1:3 по объему или 1:2 по массе).

Структура покрытия включает: грунтовку битумную (праймер); мастику; армирующий слой; мастику; армирующий слой; мастику; обертку из бумаги. Для изготовления покрытий рекомендуется при­менять битумно-резиновую (ГОСТ 15836), битумно-атактическую, битумно-полимерную мастики, а также мастику «Асмол».

В качестве армирующих материалов для мастичных битумных покрытий применяют стеклохолсты ВВ-К, ВВ-Г, нетканое полимер­ное полотно марки С1.100-80-0444, стеклоткань. Допускается при­менять стеклохолсты других марок, соответствующие основным показателям, установленным в нормативно-технической докумен­тации на ВВ-К и ВВ-Г.

Важнейшими условиями, определяющими эффективность за­щитного покрытия и продолжительность срока его службы, являет­ся качественная очистка и праймирование поверхности труб, а также соблюдение температурного режима в процессе изготовления мас­тики и нанесения ее на трубы.

Толщина наносимого изоляционного слоя, его сплошность и прилипаемость, степень пропитки армирующей обмотки зависят от вязкости мастики, регулируемой изменением температуры в ван­не в зависимости от температуры окружающей среды.